工业铝型材是一种由铝棒经过热熔，从而得到不同截面形状、尺寸和性能的工业铝型材，生产过程是这样的：
铝棒准备：首先，需要准备合适的纯铝棒或铝合金棒。这些铝棒的质量和成分对于最终挤压出的工业铝型材的性能有着决定性的影响。
热熔：铝棒被送入熔炉中进行加热，使其达到适合挤压的温度。这个过程称为热熔。
挤压：热熔后的铝棒被送入挤压机中，通过模具的挤压作用，使其形成所需的截面形状。模具的设计和制造对于铝型材的截面形状、尺寸精度和表面质量有着决定性的作用。
冷却和矫直：挤压出的铝型材需要经过冷却过程，以稳定其形状和尺寸。随后，可能需要进行矫直处理，以确保铝型材的直线度和平坦度。
表面处理：根据需要，可以对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷砂、粉末喷涂等，以增加其耐腐蚀性、美观性或其他功能性。
质量检测：最后，对铝型材进行质量检测，以确保其符合相关的标准和规范。这可能包括尺寸测量、力学性能测试、外观检查等。
工业铝型材以其轻质、强度高、耐腐蚀、易于加工和模块化连接等特点，在多个行业生产领域中得到了广泛应用，如机械制造、自动化设备、交通运输、化工、食品、医疗等。
工业铝型材的加工方式主要包括以下四个步骤：
切割：由于工业铝型材一般是6米一根，因此需要根据实际需求将其切割成合适的长度。切割包括长度切割和角度切割，常见的角度切割有45度角切割和特殊角度切割。为了保证铝型材的表面光洁度高，无毛刺，无需二次加工，通常会使用专业的铝型材切割锯配合专业圆锯片进行加工。
钻孔：根据需要在铝型材的表面钻孔以安装工业孔。孔的位置需要根据工业铝型材的不同尺寸和图纸要求在指定位置钻孔。工业孔一般有通孔、沉头孔、盲孔、安装孔等，需要严格控制孔的位置精度和深度。
攻丝：在需要连接的铝型材端面中心打孔并攻丝，以便安装螺栓。攻丝过程需要根据所选用的安装螺栓的尺寸进行。
精加工：精加工一般包括孔铣、槽铣、面铣、端铣等精加工服务，以满足特定的设计要求或功能需求。这些加工步骤通常可以配合CNC数控等加工设备完成。
工业铝型材的加工方式具有一些显著的优点和相对较少的缺点。
优点：
轻质高强：铝的密度低，因此加工后的铝型材重量轻，但其强度和刚度都很高，适用于需要减轻重量的应用场景。
易于加工：铝型材具有良好的可塑性和可加工性，可以通过切割、钻孔、攻丝等多种加工方式进行定制，易于实现各种复杂的设计要求。
耐腐蚀：铝表面会形成一层坚固的氧化膜，具有良好的耐腐蚀性，能在潮湿、酸碱等恶劣环境下长期使用。
模块化连接：铝型材可以使用各种模块化的铝材配件进行快速连接，无需焊接，拆装方便，能够快速构建各种机械结构、框架等。
美观：铝型材的表面经过处理后，外观美观，色泽均匀，能够提高产品的整体外观质量。
缺点：
成本较高：铝型材的制造成本相对较高，尤其是在需要复杂加工和表面处理时，成本会进一步增加。
刚性相对不足：虽然铝型材具有较高的强度，但其刚性相对一些其他金属材料可能稍显不足，因此在某些需要极高刚性的应用场景中可能不适用。
易变形：铝型材在加工和使用过程中，如果处理不当，容易出现变形或翘曲的情况，需要特别注意加工和安装的精度。
耐温性有限：铝的耐温性相对有限，在高温或低温环境下，其性能可能会发生变化，需要注意使用环境的限制。
